Comment sont fabriqué les miroirs ?
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Dans cet article, nous allons voir ensemble les différentes étapes de fabrication du miroir et les reflets sous divers aspect afin de mieux comprendre le processus.
Découpage et façonnage du verre
1) La première étape de la fabrication d'un miroir consiste à découper le contour du verre "vierge" pour l'adapter à l'application. Si le miroir est destiné à une automobile, par exemple, le verre sera découpé pour s'adapter au support du miroir sur la voiture. Si certains fabricants de miroirs découpent eux-mêmes leur verre, d'autres reçoivent du verre déjà découpé.
Quelle que soit l'entreprise qui découpe le verre, des lames très dures et très fines sont utilisées pour effectuer la découpe. Des scribes ou des scies en diamant, des pointes ou des scies métalliques aiguisées dans lesquelles est incorporée de la poussière de diamant - sont souvent utilisées car le diamant usera le verre avant que le verre n'use le diamant. La méthode de découpe utilisée dépend entièrement de la forme finale que prendra le miroir. Dans l'une des méthodes, les lames ou les scribes peuvent être utilisés pour découper une partie du verre ; une pression peut ensuite être exercée pour briser le verre le long de la ligne de découpe.
Dans une autre méthode, une machine utilise une scie diamantée pour découper entièrement le verre en tirant la lame d'avant en arrière ou de haut en bas plusieurs fois, comme une scie à ruban automatisée. La découpe est généralement effectuée avant l'application du revêtement métallique, car le revêtement peut s'écailler du verre à cause de la découpe. Une alternative à la découpe du verre pour former des ébauches consiste à mouler le verre à l'état fondu.
2) Les ébauches sont ensuite placées dans des machines de meulage optique. Ces machines consistent en de grandes plaques de base remplies de dépressions qui accueillent les ébauches. La base remplie d'ébauches est placée contre une autre plaque métallique ayant la forme de surface souhaitée : plate, convexe ou concave. Un produit de broyage, un liquide granuleux est répandu sur les ébauches de verre lorsqu'elles sont frottées ou roulées contre la surface incurvée.
L'action est similaire au broyage des épices avec un mortier et un pilon. Les grains du composé usent progressivement la surface du verre jusqu'à ce qu'elle prenne la même forme que la plaque de broyage. Des grains de plus en plus fins sont utilisés jusqu'à ce que la surface soit très lisse et régulière.
Il existe également des techniques de meulage manuel, mais elles prennent beaucoup de temps et sont difficiles à contrôler. Elles ne sont utilisées que dans les cas où le meulage mécanique serait impossible, comme c'est le cas pour les surfaces très grandes ou de forme inhabituelle.
Une meuleuse optique commerciale peut accueillir 50 à 200 ébauches, qui sont toutes polies simultanément. Cette méthode est beaucoup plus efficace que le meulage manuel. Même les optiques spécialisées peuvent être fabriquées mécaniquement dans des équipements réglables.
Application du matériau réfléchissant
3) Lorsque les surfaces en verre sont correctement formées et polies pour obtenir une finition lisse, elles sont recouvertes du matériau réfléchissant choisi par le concepteur. Quel que soit le matériau de revêtement, il est appliqué dans un appareil appelé évaporateur. L'évaporateur est une grande chambre à vide avec une plaque supérieure pour supporter les miroirs vierges, et un creuset inférieur pour faire fondre le métal de revêtement. On l'appelle ainsi parce que le métal est chauffé dans le creuset jusqu'à ce qu'il s'évapore dans le vide, déposant un revêtement sur la surface du verre, un peu comme un souffle chaud va embuer une fenêtre froide.
Les ébauches sont centrées sur des trous dans la plaque supérieure qui permettent à la vapeur de métal d'atteindre la surface du verre. Les métaux peuvent être chauffés à plusieurs centaines ou milliers de degrés (en fonction du point d'ébullition du métal), avant de se vaporiser.
La température et le temps de cette procédure sont contrôlés très précisément pour obtenir exactement la bonne épaisseur de métal. Cette méthode de revêtement crée des surfaces très uniformes et très réfléchissantes.
4) La forme des trous de la plaque supérieure sera transférée sur le verre en métal, comme la peinture à travers un pochoir. Cet effet est souvent utilisé pour modeler intentionnellement le miroir. Des pochoirs métalliques, ou masques, peuvent être appliqués sur la surface du verre pour créer un ou plusieurs motifs.
Les revêtements diélectriques, qu'il s'agisse de couches réfléchissantes ou de couches protectrices sur des couches métalliques, sont appliqués de la même manière, à ceci près que des gaz sont utilisés à la place des morceaux de métal.
Les revêtements diélectriques, qu'il s'agisse de couches réfléchissantes ou de couches protectrices sur des couches métalliques, sont appliqués de la même manière, à ceci près que des gaz sont utilisés à la place des morceaux de métal.
Les oxydes de silicium et les nitrures de silicium sont généralement utilisés comme revêtements diélectriques. Lorsque ces gaz se combinent à une chaleur extrême, ils réagissent pour former une substance solide. Ce produit de réaction forme un revêtement tout comme le fait le métal.
5) Plusieurs étapes d'évaporation peuvent être combinées pour obtenir un revêtement à couches multiples. Des matériaux diélectriques transparents peuvent être évaporés sur du métal ou d'autres diélectriques pour modifier les propriétés réfléchissantes ou mécaniques d'une surface.
Les miroirs dont le dos est argenté, par exemple, se voient souvent appliquer une couche diélectrique opaque pour améliorer la réflectivité et empêcher le métal de se rayer. Les miroirs sans tain sont l'exception à cette procédure, auquel cas il faut faire très attention à ne pas endommager la fine couche de métal.
6) Enfin, lorsque les revêtements appropriés ont été appliqués, le miroir fini est monté sur une base ou emballé soigneusement dans un emballage résistant aux chocs pour l'expédition.
